46page

P21 스틸 소재 베이스 위에 같은 금속 파우더를 프린팅해 헤드램프 금형 디자인 변경을 효율적으로 했다. 왼쪽에는 2줄로 디자 인되었던 금형이 오른쪽에는 4줄로 변경된 것을 확인할 수 있다. 재 적층 역시 가능하다. 사례1 금형 표면의 부식 해결법 알루미늄 다이캐스팅으로 실린더 헤드를 생 산하고 있는 A 업체는 캐스팅 시에 부식성 가 스가 발생하여 금형 표면에 부식이 일어나는 문제 때문에 골머리를 앓고 있었다. 금형의 내부식성을 향상해 금형의 수명을 늘리고 싶 었던 이 업체가 선택한 솔루션은 3D 프린터 를 활용한 이종합금이다. A 업체는 인스텍의 3D 프린팅 기술을 활용하여 H13(SKD61) 종 소재를 기계 가공한 후에 부식이 발생하는 표 면 부분에만 내부식성이 뛰어난 니켈 합금 소 재인 Hastelloy를 프린팅했다. 고가의 소재 를 필요한 부분에만 프린팅해 최소한의 비용 만 들이고도 큰 효과를 볼 수 있었는데, 금형 수명이 기존보다 2배 가까이 증가한 것이 가 장 큰 성과다. 내부식성이 향상되어 1년 정도 였던 금형 수명을 2년까지 연장했다. 또한, 알 루미늄 소착이 완화되고 열 피로에 의한 결함 발생이 줄어 생산성은 물론 품질까지 향상됐 다. 사례2 빈번한 금형 설계 변경, 제작 비용 절감법 국내 유명 완성차 기업인 B 사는 헤드램프 금형 개발 및 제작 과정 중 잦은 디자인 변경 으로 발생하는 비용 및 시간 문제를 해결하 고 싶었다. 한 번 디자인이 변경될 때마다 새 로운 금형을 다시 제작하느라 시간이 오래 걸리는 것은 물론, 1,500만 원 이상의 비용 까지 들여야 했기 때문이다. B 사는 P21 스틸 소재의 베이스에 같은 종류 의 금속 파우더를 적층 가공하는 하이브리 드 3D 프린팅 방식을 도입했다. 금형을 새롭 게 제작할 필요 없이 자유롭게 디자인 변경 을 할 수 있게 됐다. 총 4주가 걸리던 제작 기 간은 1일로 단축됐고 금형 하나당 제작 비용 도 1,500만 원에서 200만 원으로 80% 줄 었다. C M Y CM MY CY CMY K