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I G U S R E A D Y C A B L E ® ® I G U S R E A D Y C A B L E ® ® I G U S R E A D Y C A B L E ® ® 킬 수 있는 최적의 기술”이라며 “바인더를 활 용한 적층 제조 방식은 분말 사출 성형과 유 사한 부분이 많은 기술로, 분말 사출 성형 업 계가 기존의 탈착 및 소결 기술을 사용해 적 층 제조 부품을 생산하는 것을 가능케 하는 방식이기도 하다. 현재는 적층 가공 업계 내 에서도 그 규모가 작긴 하지만 바인더 제팅 (Binder Jetting)처럼 바인더를 이용해 금속 이나 세라믹을 결합시키는 기술 쪽으로 추세 가 이동하고 있고, 전통적 제조 기술에 대한 이해를 바탕으로 요소 기술을 발전시켜나가 고 있는 상황이다. 이 같은 발전이 꾸준히 이 루어진다면 기존에 적층 제조의 한계로 꼽히 던 생산 속도나 규모 문제를 극복하고 양산 체제에 도입되는 시간이 앞당겨질 수 있지 않 을까 생각한다”고 설명했다. 실제로 바인더 제팅 방식의 금속 3D 프린팅 제품이 업계에 활발히 등장하고 있는 요즘이 다. 독일의 Voxeljet과 미국의 ExOne은 바 인더 제팅 분야를 리드하는 대표적인 기업이 며, 지난 10월 미국 시카고에서 개최된 IMTS 에서는 HP가 바인더 제팅 방식의 새로운 금 속 3D 프린터를 출시해 많은 관심을 받았다. HP는 자사의 금속 3D 프린터가 낮은 재료비 와 높은 퀄리티는 물론, 기존 금속 3D 프린터 에 비해 50배 이상의 생산성을 제공한다고 설명하고 있다. 다양한 활용 사례 발표돼 이번 컨퍼런스에서는 자동차, 우주항공, 소재 및 공정, 의료, 소비재, 툴링 등 다양한 분야의 3D 프린팅 활용 방안이 발표되었다. 특히, 첫 날 발표에서는 독일항공우주센터(DLR), 현 대자동차 등에서 실제 산업 현장의 3D 프린 팅 활용 사례들을 소개하여 눈길을 끌었다. 독일우주항공우주센터의 리서치 엔지니어 일리야 뮐러(Ilja Mueller)는 소형 위성 발사 체 개 발 을 위 한 S M I L E ( S m a l l S A T Launcher) 프로젝트에서 진행한 인젝터 헤 드 부 품의 3 D 프린팅 사 례 를 발표했다. LBM(Laser Beam Melting) 방식을 이용한 인젝터 헤드 제작을 통해 부품 단순화를 달 성한 것은 가장 큰 성과다. 35개의 부품이 하 나의 완전한 부품으로 병합되어 제작되기 때 문에 시간과 비용이 모두 감소하는 결과를 얻 었다고. 한 달 이상 걸리던 제작 기간은 최소 일주일로, 비용도 기존에 비해 3배 정도 줄었 다는 것이 일리야 뮐러의 설명이다. 현대자동차 신소재연구팀 조신후 책임연구 원은 자동차 업계의 3D 프린팅 활용 방안을 여러 사례와 함께 발표했다. 일찍부터 시제품 제작에 3D 프린팅 기술을 활발히 활용해왔 던 자동차 업계는 최근 지그 및 픽스처 등의 생산 툴, 더 나아가서는 파이널 파트까지도 그 활용 영역을 넓혀가고 있다. 현대자동차 역시 금형 생산에 3D 프린팅 기술을 적극 이 용하고 있다. 양산 전 부품 검증을 위해 제작 하는 수많은 금형의 코어를 3D 프린팅으로 만들고 있는 것. 마더몰드와 코어몰드의 열팽 창계수 차이로 발생하는 크랙 문제를 해결하 기 위해 자체적으로 지오폴리머 소재를 개발 하고, 지오폴리머 전용 3D 프린터도 개발했 다. 이를 통해 금형 제작 기간 및 비용을 절감 한 현대자동차는 추후 3D 프린팅, 또 최근 부 상하고 있는 4D 프린팅 기술을 양산 모델에 적용할 수 있는 방법에 대한 고민을 지속해나 갈 예정이다. 독일항공우주센터 리서치 엔지니어 일리야 뮐러