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MFG 42 두산중공업 오태섭 과장 은 스마트공장이라는 제조 현장을 구현해냈다. 더불어 유연한 구동을 위해 제품 설계, BOM, 생산, 조달, 물류, 서비스에 이르는 생산 활동을 통합적으로 관리하는 솔루션이 대두되기 시작했다. 각각의 제조 단계 를 유기적으로 아우르는 소프트웨어가 스마트공장의 핵심 요소 중 하 나로 인식되면서 이에 대한 솔루션 마련이 주요해졌다. 다쏘시스템은 일찌감치 IoT, PLM, SCM, CRM, ERP 등을 연계하는 CPS 시뮬레이션, 검증, 실행의 과정을 아우르는 포트폴리오를 제시해 왔다. 또한, 표준화 기반의 3D 익스피리언스 플랫폼으로 제조 서비스 를 지원한다. 생산 전에 충분한 시뮬레이션을 진행하고 엔드투 엔지니 어링을 통해 자원 효율을 높이는 것이 다쏘시스템의 지향점이기 때문 이다. 설계, 생산, 배포, 인력, 프로세스의 조화를 이룬 델미아는 스마트공장 구축에 핵심적인 솔루션이다. 제조 운영 관리 솔루션인만큼 운영 효율 성 달성과 유지에 초점을 두고 있다. 그렇기에 시뮬레이션 작업을 통 해 설계 효과부터 니즈 충족을 위한 방법 결정, 전체 공장 생산을 가상 으로 체험할 수 있다. 물리적 플랜트나 생산 라인이 구축되기 전의 제 조 프로세스도 시뮬레이션이 가능하다. 모 델 기반, 데이터 중심 디지 털 사용자 환경을 제공함으로써 글로벌 규모의 공동 운영 프로세스를 수립할 수 있게 도와준다. 다쏘시스템 관계자는 “모든 관계자를 연결 하는 디지털 연속성이 어느 때보다 중요해졌다”며 “엔지니어, 오퍼레 이터, 리더가 함께 일할 수 있는 환경과 사전 시뮬레이션 기능을 통해 현장에서의 효율적인 운영을 돕는다”고 전했다. 델미아의 장점은 다른 분야와의 협업에서 드러난다. 다쏘시스템은 보 쉬 렉스로스와 함께 2018 하노버메세에서 미래 제조공장 구현을 위 한 부스를 열었다. 기존 오토메이션 IoT와 장비 기업의 방향성을 한 자 리에서 엿볼 수 있는 구성이다. 다쏘시스템은 델미아를 통해 보쉬 렉스로스의 비즈니스 강약점을 분석했다. 또한, 모델 베이스의 시스템 엔지니어링과 회로 기반의 물 리적 모델을 통합해 플랫폼 베이스로 제공했다. 여기에 3D를 베이스 로 시뮬레이션 하는 1차원적 해결책 제시를 넘어 디지털 트윈이 가능 한 모델을 제공해 다음 버전 업데이트를 위한 정보를 전했다. 심인보 팀장은 “다쏘시스템은 고도화된 기술을 통합해 비즈니스로 연결하 는 것이 인더스트리4.0의 방향이라고 생각한다”며 “제조와 관련된 브랜드별 포트폴리오 플랫폼인 3D 익스피리언스를 통해 비즈니스, 엔지니어링, 제조가 연결될 수 있도록 서비스를 제공할 예정”이라고 설명했다. 중공업 분야 효율성 높여 중공업 분야가 가지고 있는 문제 해결을 위해 델미아를 도입한 사례도 소개됐다. 국내 대표적인 중공업 엔터프라이즈 회사인 포스코 E&C와 두산중공업도 델미아를 활용해 스마트공장을 구축했다. 포스코 E&C의 경우 발주처의 변경 요청에 늦은 대응, 연결 시스템 부 재로 인한 시공 자재와 공정 관리의 미흡, 구두로 진행되는 업무 지시 로 저하되는 업무 효율 등의 문제가 있었다. 이를 해결하기 위해 경력 자의 경험에 기반하던 2D 도면을 3D 매뉴얼로 정비했다. 4D 시뮬레 이션까지 설치해 적정성을 검증하게 했다. 시공 향상성을 위해 델미아 플랫폼을 도입한 결과 생산성 25% 향상, 원가 최대 10% 절감이라는 효과를 낳았다. 포스코 E&C 심우경 차장은 “델미아를 활용해 스마트 하게 일하는 방식으로 업무 효율을 높였다”며 “디지털 트윈 데모 모델 을 구축함으로써 수익성까지 확보할 수 있었다”고 말했다. 두산중공업도 비슷한 문제가 있었다. 중공업의 특성상 설계 표준화가 어렵고 변경이 빈번해 제작 스케줄을 확정하기 힘들었다. 통계적으로 보장된 품질이 아니라 전 공정의 무결함이 요구되다 보니 품질관리에 대한 고민도 있었다. 범용 설비를 통한 생산공정으로 인해 우선순위 선정도 어려움이었다. 두산중공업도 스마트공장을 구현함으로써 해결책을 찾았다. 도면과