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MFG 50 시뮬레이션의 필요성이 커졌기 때문이다. 김 대표 는 “5축 가공은 3축 가공에 비해 충돌로 인한 장비 나 공구 파손이 발생할 여지가 많고, 항공기 부품 제작용 원자재 원가도 지속적으로 상승하고 있기 때문에 NC 프로그램의 신뢰성을 높여 불필요한 시 간적·비용적 손해를 최소화해야 했다”며 VERICUT 도입을 결정하게 된 이유를 설명했다. 현재 충돌 검증을 위한 Multi-Axis 모듈, CAD 모델 과의 비교를 통해 과·미삭을 검증하는 AUTO- DIFF 모듈을 통해 906개의 5축 가공품은 물론, 3 축 가공품까지 전 제품에 대한 검증을 시행하고 있 다. VERICUT을 활용한 가공 시뮬레이션으로 품질 지표 향상에 상당한 효과를 경험한 대한ENG는 최 근 Force 모듈을 활용한 가공 속도 최적화 테스트 를 추가적으로 진행 중이다. Force는 공구 절삭력, 스핀들 파워, 최대 칩 두께, 최대 가공 속도의 네 가 지 조건을 고려하여 가공 구간마다 최적의 절삭 속 도를 생성하는 모듈이다. 품질팀 김용중 부장은 “티타늄이나 열처리강 등 가 공성이 떨어지는 소재 가공 시에 일반적인 가공 조 건을 적용할 경우, 다양한 변수 발생으로 애초에 예 상한 것보다 가공 시간이 훨씬 많이 소요된다. Force 모듈을 활용한 최적화 테스트는 이처럼 늘 어지는 가공 시간을 단축하여 난삭재 가공 경쟁력 을 향상시키기는 데 목적이 있다”고 설명했다. 실제로 가공 속도 최적화 테스트를 통해 SUS(17- 5PH) 플레이트 제품의 가공 시간을 기존의 4시간 10분에서 3시간 40분으로 약 30분 단축했고, 대형 알루미늄 플레이트 가공품의 경우에는 기존 13시 간에서 11시간 30분으로 1시간 30분의 시간이 단 축되는 효과를 확인했다. 늘어나는 난삭재 가공 수요 속에서 기술력과 가격 경쟁력을 동시에 확보하기 위한 투자를 아끼지 않 고 있는 대한ENG는 CAD/CAM 소프트웨어, MES 및 ERP 등의 관리 시스템에 대한 지속 투자를 통해 제조 디지털화를 이룩하겠다는 계획이다. 김 대표는 “데이터 기반의 제조를 통해 기술력을 축 적해야만 새로운 산업시대에 선도적인 역할을 할 수 있다고 생각한다”며 “디지털화를 통한 기술력 향상 및 경영의 유연화를 통해 사업 범위를 확장해 나가고 싶다”고 전했다. 대한ENG의 가공 속도 최적화 사례는 SIMTOS 2018에서 더욱 자세히 확인할 수 있다. 씨지텍 부스 (10G470)에는 해당 케이스의 최종 가공물과 실가 공 동영상 등이 직접 전시될 예정이다. 1 대한ENG 공장 내부 전경 2 최근 가공 속 도 최적화 검증 을 진행한 S U S 재질의 부 품 3,4 대한ENG가 생산 중인 다양한 항 공 부품 5 3축 및 5축 가공 전제품에 대해 VERICUT을 활용한 NC 프로그램 검증 작업 을 진행하고 있다. 1 3 4 5 2 송형주 과장 02-2192-9715, judith.song@dksh.com