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March 2018 59 CAM-TOOL로 공구 돌출 길이 최소화 CAM-TOOL은 깊은 형상의 가공 영역에서 동시 5축 가공으로 공구 돌출 길이를 짧게 할 수 있기 때문에 가공 조건을 향상시켰고, 이로써 가공 시간 단축도 가능해졌다. 최근에는 최신 버전인 V13.1에 탑재된 ‘Multi Solid’를 활용해 고정도 가공 Stock을 표현할 수 있다. 미가공 영역의 패스 출력 정밀도가 향상돼 에어컷을 최소화할 수 있다는 메 리트도 크다. 또한, 언더컷을 포함한 Stock을 작성할 수 있어 CAM작 업 효율 향상에 대한 기대도 높다. 고토오 제조부장은 “5축 가공으로 전환하면서 단순히 워크 세팅 시간 을 단축했을 뿐만 아니라 유인 가동에서 무인 가동으로의 전환을 실 행해 가공 비용을 많이 줄일 수 있었다”고 말했다. 무인 가동은 CAM- TOOL의 커터패스가 높은 안정성으로 신뢰할 수 있는 데이터이기에 가능했다. 현재 나고야정밀금형은 헤드램프 부품 금형 사이즈가 커진 만큼 황삭 가공에 Ø80의 팁커터를 사용 중이다. 또한, LED광 확산을 위한 리플 렉터, 광원을 다른 방향으로 균일하게 보내기 위한 라이트가이드에 시인성 향상을 위한 복잡한 렌즈 가공이 필요하기 때문에 R0.1 볼공 구를 이용한 5축 가공을 하고 있다. 이 모든 것은 3축의 높은 정밀도를 유지한 5축 가공이 가능한 CAM-TOOL이었기에 가능했다. 고토오 제조부장은 “1개의 금형에서 광범위한 공구 직경을 필요로 하 는 금형 제작을 CAM-TOOL이란 하나의 시스템으로 대응 할 수 있었 다”며 “덕분에 리드타임을 대폭 단축시키고 공구 수명도 연장되어 공 구 비용도 줄일 수 있었다”고 설명했다. 목표는 리드타임 30% 단축 헤드램프 금형의 의장면을 정확하게 가공하기 위해 나고야정밀금형 은 오랫동안 쌓아온 기술력에 새로운 정보를 습득하는데 주력하고 있 다. 직원 스스로 아이디어를 내어 해결하는 제안 능력과 금형 제작을 위한 기술력을 향상시키기 위해 노력 중이다. 신구 직원의 생각 융합, 담당 부서의 책임 있는 품질 체크, ‘다음 공정은 고객’이라는 공정간 보 증을 모토로 고객에게 높은 품질 기준을 전하기 위해 주력하고 있다. 이를 위해서 각 부서끼리의 연계와 정보 공유를 게을리 하지 않고 있 다. 왜곡이 없는 높은 투명성의 초경면 금형이나 무사상의 미세 가공, 대형박판 플라스틱 성형품 생산을 위한 사출 성형 기술의 개발에도 참가하고 있다. 앞으로 최소한 30%의 새로운 리드타임 단축을 목표로 세운 나고야 정밀금형의 고토오 제조부장은 “지금까지 쌓아온 기술을 계승하면 서, 연구 개발도 하고 신구 융합 하에 항상 시대의 변화에 대응할 수 있 도록 각 공장의 특성화 분야를 살릴 것”이라 말했다. 이어 “미야자키 공장은 다색 성형, 쿠마모토 공장은 미세 가공 등 기존의 기술력을 더 욱 높이고 더 많은 성과를 올리도록 노력하겠다”고 전했다. CAM 전극설계 가공 방전가공 랩핑 조립절삭 가공 3축 가공 CAM-TOOL CAM 절삭 가공 15% 3축 가공 CAM-TOOL + 타사 5축 CAM 시스템 CAM 절삭 가공 40% 3축, 5축 가공 CAM-TOOL