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August 2017 53 파우더를 3D 프린팅하는 하이브리드 3D 프린팅 방 식으로 금형을 새롭게 제작할 필요없이 자유롭게 디자인 변경이 가능하게 되었다. 총 4주가 걸리던 제작 기간은 1일로 단축되었고, 금형 하나 당 1,500 만원이 들던 제작 비용은 200만 원으로 80%나 줄 었다. 절삭이든 성형이든 이미 어떠한 공정을 거쳤다 하 더라도 금속이기만 하면 바로 그 위에 조형할 수 있 는 덕에 가능한 하이브리드 3D 프린팅 방식은 마모 된 금속 제품의 보수에도 효율적이다. 마모된 부분 을 인스텍의 DMT Ⓡ 프린팅으로 복원한 후 2만~6 만 Shot이던 수명이 15만 Shot으로 두 배 이상 연 장된 커넥팅로드 트림 펀치 보수 사례가 그를 증명 한다. 3D 프린팅 기술이 자동차 산업과 관련해 실제 제조 현장의 문제를 성공적으로 해결하고 있는 사례는 소개된 것보다 훨씬 다양하다. 또, 알루미늄 리어 커 버, 타이어 금형, 차체 경량화 부품 등의 연구개발 분 야에도 활발히 활용되고 있는 만큼 자동차 산업의 3D 프린팅 기술 활용도는 앞으로도 지속적으로 증 가할 것으로 보인다. 이제 정말 3D 프린팅은 뜬구름 을 잡는 것이 아니라 시간과 돈을 벌어주는 ‘솔루션’ 으로서 제조 현장 속에 들어오고 있는 것이다. 메탈 3D 프린팅 도입에 관심이 있다면? 메탈 3D 프린팅 선도 기업인 인스텍은 시스템 판매와 함께 다양한 서비스 및 컨설팅 사업도 진 행하고 있다. 메탈 3D 프린팅을 활용한 문제 해결에 관심이 있다면 인스텍의 국내 마케팅, 판매, 유통을 담당하고 있는 DKSH를 통해 누구나 문의할 수 있다. 알루미늄 리어 커버, 타이어 금형, 차체 경량화 부품 등 다양한 연구개발 분야에도 활 용되고 있다. Tel 02-2192-9715 Web www.dksh.kr E-mail dksh.info.tec@dksh.com