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MFG 52 자동차 부품 사출 공정의 리드 타임을 단축시킨 방법 3D 프린팅의 가장 잘 알려진 장점은 형상에 제약 없는 제품 생산이 가능하다는 것 이다. 기존의 방식으로는 구현이 어려웠던 아주 복 잡하고 까다로운 형상의 제품도 쉽게 제작할 수 있다. 이를 가장 잘 보여주는 사례가 바로 금형의 3차원 냉각수로(Conformal cooling channel) 기 술이다. 기존의 직선 건드릴 가공으로는 금형의 온도 관리 가 어려웠다. 그러나 3D 프린팅 기술을 활용하면 아무리 복잡하고 기하학적인 구조라 하더라도 금 형 내부에 고효율 냉각 채널을 자유롭게 생성할 수 있다. 이에 따라 제품의 변형 및 수축을 감소시켜 품 질 향상이 가능함은 물론, 냉각 시간과 리드타임을 단축시켜 생산성도 향상된다. 자동차 산업에서도 헤드램프나 대시보드 등 다양 한 부품 제작에 금형이 사용되는데, 이들 부품도 3 차원 냉각수로가 적용된 스마트 금형으로 제작할 경우 품질이나 생산성 측면에서 획기적인 효과를 경험할 수 있다. 일례로 스마트금형을 통한 헤드램 프 사출 공정의 경우, 기존 금형을 활용한 경우에 20분이 소요되던 리드타임을 13분으로 40% 단축 시키기도 했다. 이처럼 생산성, 품질을 높이는 3차 원 냉각수로는 사출 금형을 비롯해 다이캐스팅 금 형, 핫스탬핑 등 다양한 분야에 적용할 수 있다. 헤드램프 금형의 잦은 설계 변경에 대처하는 방법 국내 유명 완성차 기업인 B사는 헤드램프 금형 개 발 및 제작 과정 상의 잦은 디자인 변경으로 발생하 는 비용 및 시간 문제를 해결하고 싶었다. 한번 디자 인이 변경 될 때마다 새로운 금형을 다시 제작하느 라 시간이 오래 걸리는 것은 물론, 1,500만 원 이상 의 비용까지 들여야 했기 때문이다. 이에 P21 스틸 소재의 베이스에 같은 종류의 금속 1 3차원 냉각수로 기술을 도입한 플라스틱 사출 금형 2,3 P21 스틸 소재 베이스 위에 같 은 금속 파우더를 프린팅하여 헤드램프 금 형의 효율적 디자인 변경이 가능했다. 왼쪽 에는 2줄로 디자인되었던 것이 오른쪽에는 4줄로 변경된 것을 확인할 수 있다. 1 2 3